爲有效提高公司整體效益，制定積極的績效考覈制度是很有必要的。下面本站小編爲大家整理了xx公司績效考覈細則，歡迎閱讀參考!
xx公司績效考覈細則
第一條目的
爲公司長遠發展服務，圍繞市場，以人爲本，以文化管理，激發全員參與，共同發展，以加強本車間各項管理及達成公司制定的年度預定經營目標，並充分掌握各工序所分擔的工作責任，提高車間全體員工工作積極性，有效提高公司整體效益，而達到公司年度的營業利潤爲目的，特頒佈此考覈辦法。
第二條考覈原則
(一)、以安全生產爲原則 安全與我們每個人都密切相關，這也是以人爲本的根本問題。我們只有安全的工作才能爲自己爲企業更好創造效益。
(二)、以穩定生產爲原則 提高全員工作積極性，營造和諧工作氛圍，創造平穩的條件,穩定生產，保證完成公司下達的生產指標，改善收益。
(三)、以節約原材料成本爲原則 用最少的資源(人、物、設備)進行生產製造，加強統計及會計成本覈算，讓原材料的節約直接形成經濟效益。
(四)、以車間管理制度和考覈辦法爲原則 在貫徹執行公司管理辦法和規定的同時，羣策羣力，持續改善，發揮集體智慧，確立最合適的工作標準，使各項工作做得井井有條，公正透明考覈做到賞罰分明。
(五)、以技術管理爲原則重視人才，技術和質量是產品的生命，全力保障後工序所必需的質量和要求，牢固樹立後工序就是自己的客戶的思想。
(六)、以保證設備正常執行爲原則各種設備都以生產爲核心，對問題要及時發現、及時處理，切實做到設備正常執行。
第三條適用資格車間員工績效考覈表(一)生產加工部一線生產正式員工適用;
(二)有特殊貢獻或技能經公司及生產加工部部長書面特別批准的人員可以適用;
(三)在試用期間和來公司學習實習的員工原則上不適用;
(四)違反公司紀律，有公司書面處理決定檔案的員工不適用;
第四條計算單位
現有班組拆分爲焊工組和綜合組兩部分，以計時和噸單價相結合進行計算，以工時和產品重量爲計算單位表現方式，以每個產品重量爲基礎，分別向焊工工序和綜合工序以工作票的形式分配工時，焊接工序佔總重量單價的55%，其他工序佔總重量單價的45%，但以工時爲單位表示(如一個產品重量爲1000Kg，按月底總收入除以總噸位得出每公斤單價，焊接人員單人佔此產品的55%噸位單價，其它45%以工時方式分配給綜合組，而此工時是根據具體產品實際製作工時進行分配)。
第五條計算期間
考覈計算期間依照會計月度上月26日起至本月25日爲止，於每月月初計算前月各組考績成績，並依各組組長、班長及車間主任工作考績會最終分數報財務按規定辦理。
第六條計算基準
以第三條適用資格爲依據，全員實行同工同酬，基礎工資統一調整爲1400元。
產品質量檢查合格進入成品庫，方可作爲噸單價和工時提取根據。半成品及備料不作爲噸單價和工時計提根據。
在規定單位工時期間內完成工作量併合乎質量要求的，按100%計提工時數;未完成工作量，時間未超過兩小時的，按90%計提工時;超過四小時的按80%計提工時;如果影響交貨期的，按50%計提工時;因個人原因未完成工作量或造成其他工序未完成工作量，並向班組或車間討價還價的，不計工時，並反扣相應工時加與完成該項工作者，或者作爲車間獎勵工時。
車間總體制造產品數量多，個人工作效率高，噸數或工時就多，績效工資自然就高。 □考績評定
第七條考覈方面
除按照工時完成情況進行考覈外，車間和班組還須按人、機、料、法、環五方面對員工進行考覈，這需要逐步根據車間工作情況，制定或者完善具有可操作性的規章制度。
(一)、人：考覈安全意識、工作態度、執行力、服務意識、公司及車間制度執行情況等方面。
(二)、機：考覈所轄和使用設備維護、保養、使用等方面。
(三)、料：要全員提倡成本意識，對合理用料，減少浪費的舉措要進行增加工時獎勵，對只圖自己方便，浪費嚴重的，要加大扣分力度。
(四)、法：要嚴格按照生產工藝工序進行生產，牢固樹立以生產工藝爲中心思想，增強質量意識，全力保障後工序所必需的質量和要求，有效節約製造時間，提高車間生產量，提高產品進度、精度和質量。
(五)、環：對所轄區域衛生、設備衛生、物品工具擺放有序進行考覈。
第八條人員考覈
爲提高車間整體素質，弘揚正氣，維持良好的生產秩序，提高勞動生產率，保證生產工作的順利進行，根據車間目前實際現狀對下列事項進行一個工時至七個工時的考覈：
(一)、員工出現違反考覈事項，不論是車間或者是班組負責人，都必須先予以警告，警告後立即改正的，不予考覈，警告後仍執意不改的，應立即考覈，並記錄與考覈表中。車間原則上不直接考覈員工個人，出現考覈事項考覈班組，班組考覈個人。
(二)、員工上班時間應該穿工作服，帶安全帽，上班不允許穿拖鞋、短褲、赤背等，違者每次處罰一個工時。
(三)、員工在生產過程中應嚴格按照質量標準、工藝規程和工序進行操作,不得擅自提高或降低標準,在操作完成後作好記錄，若經警告後不及時改正的處罰五到七個工時。
(四)、車間員工必須服從車間和班組的安排,對不服從安排、謾罵者每次處以兩個工時的處罰,對人身攻擊者處以七個工時的處罰並交公司人事部。
(五)、要樹立“下一道工序就是我的用戶”的觀念，將質量意識貫徹於整個工序、不製造不合格品、不向下一道工序流送不合格品、還應維持管理這些狀態。若出現弱化質量要求，得過且過，不講協做及工序要求，只圖自己方便、快捷，一經發現或投訴，將對其被投訴範圍內所製作的每一工件進行一到七個工時的處罰。
(六)、實行現場管理中的“杜絕浪費”，堅持“盈利作業”的.觀念，在任何作業過程中，都要具有成本意識，若發現明顯浪費現象，經勸阻仍堅持不改的，將視具體情況處以一到七
個工時的處罰
(七)、員工在現場首要的工作是“完成生產任務”，爲了實現這一目的，就必須以交貨期和質量標準爲中心進行全方位管理，抑制人、物、設備、方法的散亂現象，如遇此種情況，車間積極提倡全員形成一種從發現到採取對策爲止的最爲合適的良性循環狀態。若有員工採取等、靠、要等方法，有意制約完成生產任務這一目的的實現，只要調查屬實，將給予七個以上四十二個以下工時的處罰。
(八)、員工要保持崗位的清潔乾淨，物品要按規定位置放置整齊，不得到處亂放, 每天下班後必須打掃使用設備和所轄區域衛生，週末須進行大掃除(公司內的門、廁所、窗戶、設備保養、風扇、飲水機等都須清潔)。各班組長要切實負起責任，針對髒亂差者，班組及車間將給予一到七個工時的處罰。
第九條設備考覈
野蠻操作，損壞設備的要給予嚴格處罰，處罰額度爲設備檢修時間的兩到五倍工時，設備故障率高的要查明原因進行一至七個工時的處罰。
第十條合理化建議考覈
爲啓發全體員工的想像力，集結個人的智慧與經驗，提出有利於公司生產的改善及業務的發展，以便達到降低成本、提高質量、增進公司經營、激勵同仁士氣，公司及車間對以下合理化建議視作用和產生效益大小進行10元至500元獎勵：
(一) 各種產品工裝夾具、操作方法、製造工藝、生產工序、行政效率等的改善。
(二) 有關機器設備、維護保養的改善。
(三) 有關提高原料的使用效率，改用替代品原料，節約能源等。
(四) 新產品的設計、製造、包裝及開發等。
(五) 廢料、廢棄能源的回收利用。
(六) 促進作業安全，預防人身或設備事故發生等。
第十一條“5S”學習
5S是現場管理的基礎，是TPM(全面生產管理)的前提，是TQM(全面品質管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。
目前車間尚不具備推行5S活動的能力，車間全體員工應積極學習車間下發的“5S”基礎知識和“5S”學習問答，車間不定期舉行書面考試，考試不合格的車間將按五到七個工時進行處罰。
第十二條考覈責任
考覈爲逐級考覈，主任考覈班長，班長考覈組長，組長考覈組員，重大失誤要有連帶性。帶徒師傅在徒弟考覈不合格情況下不享受帶徒工時，徒弟出現重大失誤，師傅要承擔連帶責任