一、精益生產方式的框架
精益生產方式是一種以最大限度地減少企業所佔用的資源和降低企業管理和營運成本爲主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。
“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意。
“兩大支柱”是準時化與人員自主化。準時化生產是以市場爲導向,在合適的時間生產高質量和合適數量的產品,以“平準化”爲前提條件、以市場來拉動生產。所謂拉動生產是以看板管理爲手段,採用“取料制”:即後道工序根據“市場”需要進行生產,根據本工序在製品所需要的用量從前道工序領取相同數量的在製品,一個工序一個工序地向前推動,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品。人員自主化是指人員與機械設備的有機配合行爲。生產線上一旦產生質量、數量、品種上的機械設備就自動停機,並有指示顯示,同時任何人發現故障問題都有權立即停止生產線,主動排除故障,解決問題。並且將質量管理溶入生產過程,將質量管理變爲每一個員工的自主行爲,將一切工作變爲有效勞動。
“一大基礎”是指改善。改善是精益生產的基礎,可以說沒有改善就沒有精益生產。這裏的改善是指:①從局部到整體永遠存在着改進與提高的餘地。在操作、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。精益意味着不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動,多餘的動作,不良品的返工等)都是浪費,這些浪費必須經過全員努力不斷消除。③連續改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想爲依託,對生產與管理中的問題,採用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。
據麻省理工學院汽車小組沃麥克和瓊斯統計,在初步實施精益的企業,“透過用戶的逆向拉動,把典型的‘批量’生產系統轉化爲連續流動,可以使整個系統的勞動生產率翻一番,同時減少完成生產時間的90%,減少整個系統庫存量的90%;在用戶手中發現錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間也縮短一半;用戶只需再增加極少的費用,就可以獲得產品族範圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業實施兩、三年後還能夠透過持續的改進將“生產率再翻一番,同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半。”
二、精益生產方式下的.成本管理方法——成本企劃
在企業的經營覈算中,成本是其效益的綜合反映,是除了利潤指標之外綜合程度最高的、對企業生產經營活動最敏感的經濟指標。原材料消耗的高低、產量的多少、勞動生產率的高低、質量的好與壞、費用的增減、資金週轉的快慢以及企業生產經營規模的大小都直接企業的成本。因此,成本水平的高低就成爲衡量企業經營管理水平的一個重要的指標。隨着世界市場競爭的日益激烈,產品的價格成爲各個商家競爭的焦點,因而成本管理就成爲各企業管理的核心部分。成本管理是企業管理者在滿足客戶的前提下,在不斷降低和控制成本的過程中所採取的一系列措施和行爲。
在經歷了第一次生產技術革命之後,管理的普遍運用,使得企業管理從單純的生產管理中脫離出來,成爲包含生產管理的龐大體系。到了20世紀70年代,從二戰廢墟中恢復過來的日本,經過戰後三十年的奮鬥,以豐田公司爲代表的日本企業,透過研究歐美國家的先進生產和管理技術,結合日本的國情創立了一套獨特的、行之有效的生產管理模式——精益生產方式。