摘 要：精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源、降低企業管理和運營成本爲主要目的的生產方式，是優化生產流程，解決企業目前生存與發展問題的最佳途徑。借鑑精益生產的理念，本文以公司的生產組織過程爲案例，主要介紹精益生產管理方法在其生產過程中各工序的實際應用，對其生產流程進行優化，並對優化效果進行了評價。
關鍵詞：成本管理 經濟效益 精益生產
引言
唐鋼公司熱軋部深入推行豐田精益生產模式，合理應用精益生產工具分析生產流程問題，將精益生產思想中的JIT(準時化)生產方式創新應用於生產流程中，又將精益生產思想中的SMED(快速換型)方法創新應用於各個工序，打破了該司自成立起沿用20多年的生產模式進行流程再造，帶來能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產量的巨大提升，年創經濟效益千萬元以上。
一、精益生產簡介
精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的讚譽稱呼。精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式源於豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業爲例，經理論化後總結出來的。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本爲主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，爲實現七個零的終極目標而不斷努力。它的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。
精益生產方式生產出來的產品品種能儘量滿足顧客的要求，而且透過其對各個環節中採用的杜絕一切浪費(人力、物力、時間、空間)的`方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位;精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
二、研究精益生產的意義
精益生產認爲任何生產過程中都存在着各種各樣的浪費，企業必須從用戶的角度出發，應用價值流的分析方法，分析並且去除一切不增加價值的流程，消滅浪費。推行精益生產方式是適應目前市場變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業經營的出發點，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業利益統一起來，從而使產品的質量、成本和服務得到不斷改善，並最終提高企業的競爭力和經營業績。
總的來說，發現企業現在存在的問題，結合生產經營狀況，消除生產過程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費，改進工藝，提高設備產能，提高設備利用率，提高生產效率，降低一切可以降低的成本，併爲客戶、員工、社會創造更多價值，爲社會做出更大的貢獻!
將精益理論與企業生產系統相結合，進一步研究精益思想具體到工業生產管理中的可行性，對豐富精益生產在製造行業的應用具有理論意義。精益生產思想力圖在傳統生產模式基礎上進行精益化流程再造、組織結構和資訊系統構建。特別是將精益思想應用到企業，透過對企業引入精益生產思想，縮小與競爭對手之間的差距，提升產品製造能力和實力，具有現實的指導作用。
三、公司精益生產管理特色及存在的問題分析
公司生產主要以客戶訂單作爲生產驅動，產品多元化，生產組織過程具有多品種、小批量的生產特點。運用精益理論細化分析生產環節的各個工序，發現上下游工序之間沒有形成完整的“後道工序需求拉動前道工序”的生產鏈條，整個訂單拉動生產的鏈條。
傳統的生產方式採用“推式”控制系統，容易造成中間產品的積壓，而精益生產方式採用“拉式”控制系統，能使物流和資訊流有機地結合起來，避免人爲的浪費。因此，精益生產方式與傳統生產方式有很大的區別，主要表現爲：精益生產方式改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩衝區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工並與職工交流;僅在需要的地方採用自動化;精益組織結構。
四、公司精益生產管理狀況及存在問題
精益生產起源於汽車工業，能夠很好地應用於流水作業的生產流程(如裝配行業)，但覆銅板的生產過程與裝配生產有很大不同，不能完全照搬整套精益生產模式，而需結合生產實際進行有選擇的引用和改良。
公司全面推行精益生產，在JIT應用方面，以訂單驅動，透過看板，採用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備、成本庫存和在製品大爲減少。提高生產效率爲JIT生產的核心內容。在看板管理方面，已經擁有較爲完善的企業ERP系統，在系統中能夠實現供、產、銷的緊密銜接。
五、根據精益生產方式制定優化方案
基於精益生產理論和上述分析，該司確定瞭如下實施方案：(1)在工序之間建立看板管理，以計劃指導生產;(2)在工序之間改變推動式生產模式，以排產指導生產;(3)在配料實施快速換型，消除一切不必要的浪費，以滿足供料平衡。
改善階段，對生產管理人員進行理論知識的普及之後，要求工序和工序之間做到初步的資訊互通，即人員需要了解生產狀況，透過資訊欄看板的形式使這一要求得以實現：看板中的當班使用量由管理人員根據計劃計算和填寫，達到了資訊互通的作用，初步建立了計劃拉動生產的雛形。
實施階段中，原料用量由管理人員根據生產情況進行估算，實際上與真實值之間存在較大差距，人員對其信任度不高，無法起到實質意義上的指導作用。故再次設計了能夠準確計算用量的EXCEL表格，使用時由人員輸入生產計劃的型號和數量，則能自動帶出準確的原料用量，生產人員查詢即可。前兩階段的實施都是使人員瞭解生產狀況，實際何時開始生產還需要人員自行把握，受到人員技能和責任心的制約。因此再次開發EXCEL表格，給出具體理論操作時間，以此指導生產。
以上三階段的改善完成之後，建立起了根據計劃進行生產的模式，很大程度上杜絕了生產過程中的種種浪費，使原料熟化後到使用前的等待時間大大縮短，也降低了原料等待使用期間造成的能耗。
透過上述改善，精益生產方式在該司的實施每年可爲公司帶來人工、材料損耗、能耗方面的成本節約上百萬元，新增產值三千萬元，且具有很強的可推廣性，大規模推廣之後將能帶來更大的經濟效益，是該司透過深入推廣精益生產管理思想產生管理變革、實現提產創利的優秀代表，相信在各種先進管理思想的指導下，該司將會創造更多更大的神話。
參考文獻：
[1]張錫華.精益生產方式的應用[J].汽車工藝與材料，2009，3;
[2]張金娟，蔣麗華，段向雲.基於精益思想的服務流程優化研究[J].物流技術，2009，總第202期.
[3]霍布斯.精益生產實踐――任何規模企業實施完全寶典[M].機械出版社，2009.
[4]金應錫.豐田精益生產管理實戰.人民郵電出版社[M].2011.
[5]肖智軍等.精益生產方式JIT.海天出版社[M].2002.