摘要：水泥穩定基層具有強度高、水穩性好、易操作、抗疲勞能力強、遠期成本低和半剛性等特點，在公路建設中得到了較快普及。施工單位採用合理的施工方法控制基層混合料灰劑量、含水量和級配範圍，可以提高工程施工質量、延長水泥穩定基層的使用壽命。
關鍵詞：水泥穩定基層；施工方法；質量控制
1水泥穩定基層的特性
1.1強度高在基層混合料灰劑量不超過6%的情況下，水泥穩定基礎的強度能達到6MPa以上。
1.2水穩性好
水泥穩定基層結構具有水泥混凝土的部分性質，一旦鈣化成型，就可經受水的長期侵蝕。
1.3易操作
基層混合料易生產、拌和，灰劑量、含水量在級配一定的情況下易控制，可根據監測情況隨時調整。
1.4抗疲勞能力強
水泥穩定基層強度高，因此比其他結構更穩定、持久。
1.5遠期成本底
由於水泥穩定基層使用壽命長，相應地減少了建設成本。
1.6半剛性
因水泥穩定基層不同於水泥混凝土，不存在因收縮而產生裂紋的情況。
2施工中的質量控制
2.1材料選擇穩定基層的結構對原材料要求較嚴，所用材料必須達到設計要求，如碎礫石的粒徑壓碎值等，材料配比後必須在級配範圍之內。
2.2材料堆放
各種材料應分別堆放，不得混雜、積水。
2.3水泥穩定基層混合料的生產
根據試驗室提供的目標配合比，計算生產配合比。拌和站配製的混合料、灰劑量、含水量、級配都要符合設計值。由於機器執行誤差、氣候等因素會導致混合料各種指標偏離設計值，其表現爲：混合料含水量、灰劑量或大或小，透過百分率或超上限或超下限。故質量檢測人員應及時監測、調整，使之保持在設計值內。
2.4控制混合料含水量
在30℃的氣溫情況下，混合料堆放1h，含水量平均損失0.5%；而攤鋪後停放1h，混合料表面3cm含水量損失2%左右。這樣，拌和站從出料含水量5%，到攤鋪碾壓前，混合料含水量平均損失1%左右。考慮此種情況，應控制出料含水量大於最佳含水量5%，而6%較爲合適。
2.5水泥穩定基層混合料的運輸
在進行長距離運輸時，混合料含水量容易損失、產生離析，造成攤鋪碾壓後基層局部平整度差。如確需長距離運輸，應透過試驗，並採取措施保證混合料在碾壓時具有適宜的含水量。
2.6水泥穩定基層混合料的攤鋪
混合料從出拌和站到攤鋪地點，應用最短的時間及時攤鋪，在水泥終凝之前，完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等工序，時間不得超過水泥終凝時間。
3水泥穩定基層的質量事故成因及解決辦法水泥穩定基層易出現平整度差、厚度不夠、壓實度不夠和強度不夠四種質量問題。下文對這些質量問題形成的原因進行分析。
3.1平整度差
由於水泥穩定基層混合料的含水量不一致、級配變化，以及攤鋪機履帶輪下有墊物等原因造成混合料壓實度係數不一致，從而導致平整度差。因此應保持混合料的各種指標一致性，提高碾壓工藝水平，同時壓路機的`操作水平高低也可影響基層的平整度。
3.2厚度（或高程）不夠
含水量和級配的改變會使壓實係數相應改變，而測量人員不可能不斷改變壓實係數，故終將致使基層厚（薄）不均、高程超過容許偏差等現象發生。
3.3壓實度不夠
許多人認爲壓實度不夠主要是碾壓存在問題，但筆者透過長期檢測發現，造成基層壓實不夠的原因仍然主要與混合料含水量、級配有關。以含水量爲例，一段含水量低於最低含水量1%的混合料與另一段含水量高於最佳含水量1%的混合料相比，在同等碾壓條件下，混合料含水量低的一段基層的壓實度爲97%，而另一段則可以達到99%。
3.4強度不夠
強度不夠的直接表現爲取不出樣芯，或取出的樣芯表面粗糙、不密實、試壓強度低。造成基層強度不夠的因素很多，主要是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小，起粘結作用的細顆粒偏少，導致基層成型、鈣化後有一定的空隙、不密實。在基層混合料中，水泥起到主要的鈣化作用，細顆粒起着粘結的作用。因此筆者在混合料配比中控制細顆粒的透過百分比，以減少空隙增大密度，幾次對比試驗表明基層密度、強度都提高了。
4水泥穩定基層施工必須注意的幾個問題4.1嚴格控制混合料的灰劑量、含水量、級配範圍。
4.2調整攤鋪設備至可使用狀態，因爲在工作中不得停車檢修，以免因混合料放置時間太長，影響碾壓密實度和強度。
4.3壓路機手必須在混合料可塑狀態下，即在水泥終凝之前完成碾壓成型。
4.4派專人跟機找平、處理基層平整度。
4.5碾壓成型後及時灑水養生，使基層混合料始終保持在潮溼的狀態下。
5結語
水泥穩定基層有諸多優點，但也不能忽視其缺陷，這種結構如果操作不當，就容易出現裂紋，影響整體強度。
因此，施工單位一定要注意控制基層混合料灰劑量、含水量和級配範圍，完善施工工藝。