由於改革開放的時間比較短，中國企業在發展時間和能力積累上都要落後於西方和日本的企業。但從另一個角度看，中國企業同時也得益於西方和日本企業先進的管理方法和技術，從而避免了走過多的彎路。
一、當前國內製造型企業生產中存在的問題
截止到目前，透過企業改制、戰略規劃、CIS系統、組織結構梳理與營銷體系設計等管理提升工作，很多中國企業基本解決了發展定位、組織執行機制、市場開拓及企業理念定位等企業發展與組織運營性的問題。但隨着中國綠色經濟的發展定位、WTO的進一步對接以及政策邊緣的逐步消失，中國企業面對着競爭日益激烈的市場。對於很多製造型企業來講，交貨拖期、庫存資金的大量佔壓、產品質量不穩定、有訂單但又做不出來、生產系統效率低等等不良現象，已成爲阻礙其生存和發展的致命因素。因此，從精益化管理的角度出發，很多中國製造型企業決定透過引入5S、精益生產管理與生產流程再造加強生產管理的過程控制、提高製造系統的靈活性、合理佈局生產系統執行過程，提升企業市場反應速度，以整體提高企業的競爭力和盈利水平。
透過我們的研究，中國製造型企業的生產系統存一般在以下方面存在着或輕或重的問題：
◆ 基礎"5S"管理方面
整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂。
幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發現。
標準規範化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業標準不完善，標準制定不合理。
設備維護保養機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁。
◆ 生產運營與生產現場
部分人員生產理念落後，沒有形成以定單爲中心的生產運作理念。
生產統計與分析系統不完善，難以有效評估公司生產系統的狀況。
生產模式造成中間在製品較大，佔用了較大的資金和生產空間。
色漿配置和樣品試製操作不規範，導致浪費了大量生產時間。
對交貨期不斷調整，掩蓋了製造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統反應速度緩慢。
現場缺乏作業標準，員工作業不規範，隨意性強，造成品質不良。
現場無標準作業管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。
◆ 品質管理方面
品質保證體系不夠健全，部品檢查、製造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。
質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。
品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事後品質對策改善做得不夠。
質量數據分析不徹底，無法進行作業行爲改善。
◆ 管理氣氛及人員能力方面：
基層管理者的素養和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發現問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。
需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環境渲染，如：員工培訓、標語口號、現況板等方法來改善環境，從員工素養提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。
二、實施5S與精益生產能夠帶來的收益
5S與精益生產管理技術作爲現代企業生產管理方法的代表，在有效實施和合理運用的前提下，能夠給國內製造型企業帶來巨大的效益和生產改善。根據我們的經驗，如果方法得當、貫徹到位的話，透過5S與精益生產的實施與開展，至少可以給中國製造型企業在以下三個方面達到預期的收益和獲利目標：
1、 組織文化收益
我們認爲透過5S與精益生產推進工作的開展，至少應當在企業內部將以下三個方面的文化理念予以強化和深化：
△ 強化精益求精的過程質量意識，而不是檢查質量意識。很多企業以自己的質量好爲自豪，但其背後的酸楚就是這種質量是靠大量的廢品作爲代價的`。並不是製造過程的有效控制，實現質量提高和廢品下降雙重目標。
△ 精、細、嚴，無論5S還是精益生產，都講求的是細節出效益，這對於中國傳統文化中不求甚解的習慣是一個很好的的改善。
△ 真正實現以顧客爲關注焦點，很多企業認爲交貨延期是一種可以接受的行爲，特別是當透過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發怒時，企業的生產人員更把延期交貨當成心安理得的事情了。
2、 經濟效益收益
另外，根據我們的研究，對於國內的很多製造型企業，透過5S與精益生產推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經濟性的收益或改善：
△ 質量損失降低30%.△ 庫存降低30%(不包括合理原材料和成品)。
△ 生產週期縮短25%.△ 設備故障停機率降低30%.
3、 員工素質收益
我們認爲透過5S與精益生產推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現員工素質的提高：
◆ 選拔出更能推動企業發展與進步的人才。
△ 提高整體員工精益求精的意識。
△ 提高員工發現問題，解決問題的能力。
△ 提高員工對現代管理技術的掌握與運用能力。
△ 養成員工規範做事和良好習慣
當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關鍵是要透過培訓改變員工觀念、用細緻和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最後一點是公司各級領導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執行和收益大打折扣。
三、實施5S與精益生產的一些關鍵
國內製造型企業要想很好的推行精益生產管理，我們認爲有四個關鍵：
1、 目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業標準、狀態標準、考覈標準等;
2、 改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處;
3、 人員到位，對於此項工作，要保證“誰能做事誰來做”;
4、 銜接得當，對於各部分內容要合理的銜接，避免造成基礎不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結果最終不了了之。
針對以上的認識，爲了保證中國製造型企業精益生產項目中紮實的基礎和工作推進進度的同時實現，我們認爲5S、精益生產管理和流程再造三部分可以採取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作爲後一部分工作的基礎，同時後一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。
在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質量目標和成本目標。並對影響目標達成的各種行爲性因素進行系統的分析，並且以優化生產作業系統、提升公司整體運作能力爲根本出發點，而不是簡單的定位於現場管理與改善。
在此定位前提之下，首先是進行系統的員工培訓、建立完善的作業標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現標準作業同時在生產系統實現資訊傳送的看板方式。看板是精益生產方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業自己實際情況的現場管理辦法;另一方面它需要被現場的全體作業人員掌握與實施。依據中國製造型企業的具體情況，根據目標建立相應輔助系統，完善現場品質管理和TPM設備維護，匯入生產改善並細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作爲拉動。
四、企業開展5S與精益生產的主要工作內容
5S與精益生產體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗調整深化必然同時進行，另外必然是企業全體員工共同努力的結果，諮詢公司不可能**包辦，諮詢公司的作用在於利用自己的經驗、專業知識和特定的工作技術爲企業提供經驗輔導、知識服務和意見諮詢：
1、調研與分析診斷
掌握企業生產運作系統現狀，從企業價值流程爲出發點，發現須改進的工作方法和工作思路，發掘造成生產運作體系問題點的內在原因;形成《企業評估、診斷報告》，客觀描述企業實現看板管理過程中涉及的現場基礎管理、設備管理、質量管理、成本控制、物料管理的數據資料和主要改進點，完成產能效率分析、質量因素分析和成本因素分析，爲以後的有效推動做好充分的準備。
2、培訓工作的內容
生產管理改善目標的完成與實現很重要的一方面是企業領導人的決心與參與程度分不開;另一方面也與企業全體人員的參與行動分不開。前期企業理念、觀念培訓是非常必要的。
在實施的過程中，要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行爲，爲精益生產的順利實施創造一個人文環境;另一方面，也是最重要的，爲企業培養一批懂理念會運作的人。
根據改善的需要，應設定的培訓課程有：
1)5S管理與目視化管理
5S基礎知識和理念培訓
5S推進要領
辦公室5S
生產現場5S
5S標準設定及考覈
2)精益生產——構築快速柔性製造系統
精益生產理念及理論培訓
價值流程分析
標準化作業
JIT即時生產
快速切換
失誤預防與問題解決
3)看板管理與精益物流管理
低效物流給企業帶來的巨大損失、企業內部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產系統、減少在庫的經典方法、搬運方法的設定和實施
即時採購與供方管理
4)TPM全面生產性維護
設備的六大損失、關於設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質、成本、TPM內涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧
2、 經濟效益收益
另外，根據我們的研究，對於國內的很多製造型企業，透過5S與精益生產推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經濟性的收益或改善：
△ 質量損失降低30%.△ 庫存降低30%(不包括合理原材料和成品)。
△ 生產週期縮短25%.△ 設備故障停機率降低30%.
3、 員工素質收益
我們認爲透過5S與精益生產推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現員工素質的提高：
◆ 選拔出更能推動企業發展與進步的人才。
△ 提高整體員工精益求精的意識。
△ 提高員工發現問題，解決問題的能力。
△ 提高員工對現代管理技術的掌握與運用能力。
△ 養成員工規範做事和良好習慣
當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關鍵是要透過培訓改變員工觀念、用細緻和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最後一點是公司各級領導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執行和收益大打折扣。