近年來隨着精益生產在一些大企業推行並取得顯著成效，現在越來越多的企業選擇匯入精益生產，其中不乏中小企業。雖然這其中有來自客戶要求及內部浪費的壓力等原因，但更多的讓我們看到我國企業家在管理觀念上取得了可喜的進步。但同時，透過身邊的一些案例，我們不無擔憂地看到，中小企業精益之路走得並非一帆風順。有的企業在推行精益生產後， 不但營運效率沒有得到提升，還產出一系列新的問題。這種現象的背後，到底隱藏着怎樣的根因?是這套先進的管理方法徒有虛名，還是它在我國中小企業遭遇了水土不服?
精益生產起源於上世紀50年代日本豐田公司，日本汽車產業正是得益於此而迅速超越歐美，到現在已形成一套非常成熟的管理體系。但推行精益生產對組織系統的基礎管理水平要求是非常高的，如果一個企業的線平衡率、設備故障率等基礎指標沒有改善到一定水平之前，急於推行精益生產，失敗的機率就會很高。同時，企業營運管理是一個系統工程，精益生產不是萬金油，更不是靈丹妙藥，不可能包治百病。其與企業戰略規劃、績效體系等有着緊密的聯繫，如果不是以一種全局改善的觀念來對待精益生產，就很難有客觀的評價，也註定不會堅持。
中國企業在實施精益生產管理 體系過程當中常常出現的八大問題點：
1.管理人員同作業人員的觀念沒改變。
相關主要執行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產的預期目的
2.急功近利。
那種要求 '立竿見影" 短期內就 "大見成效" ,發生大的轉變的思想是不符合精益生產不斷改進的原則的
3.沒找到好的.切入點。
找到一個好的匯入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。
4.樣辦區先行。
制定詳細的試行計劃，以樣辦區的形式先行作業，並將樣辦作業時所出現的問題點均改善後，再推廣到全廠。
5.現場 "5S" 作業沒做好。
"5S" 所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產
6.實施過程遇到困難就停滯不前。
"三個糗皮匠，勝過諸葛亮" 要集思廣益，準備多個解決方案。開啟心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手
7.投入資金太多。
改善要以不花錢爲原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該儘量避免投入大量資金，能在現有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。
8.缺乏整體配合。
認爲精益生產方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：採購、物流、工程等單位不能充分協作的話，就算是有好的方案，但也只是"曇花一現",無法持續發揮精益的效能。