依據風險管理科學原理，要控制風險首先要識別風險及可能導致風險的因素；然後進行風險分析、評估風險程度及確定風險的可接受性；根據風險分析、風險評估的情況考慮各項風險的處理。
在安全管理專業領域，對應上述的風險管理過程即是危險源辨識、風險評價和控制措施確定。企業要實現生產過程事故控制的目標或控制生產作業過程的安全風險，需要首先識別其生產過程存在的安全風險（可能發生的事故）及可能導致安全風險的因素（可能導致事故的因素）即危險源或危險因素，然後透過對這些危險源或危險因素採取必要和有效的控制措施，實現事故控制或安全風險控制。
顯然，透過危險源辨識過程系統識別企業生產過程的安全風險和危險源是實現企業安全風險全面管控的基礎條件。
企業傳統的安全管理也是對其生產過程安全風險的管控。但企業傳統的安全管理對其生產過程安全風險的管控基本是依據相關法律法規和標準要求、借鑑行業實踐經驗和生產中的探索，形成諸如規程、制度、作業標準等企業安全管理要求。這種基於經驗對照在規程、制度、作業標準等中形成的安全風險和危險源管控資訊，並不能系統、全面管控企業實際生產作業過程的安全風險和危險源（一般缺失30%~40%）。企業這種安全管理狀況，表現出的現象爲：整體表現出生產安全事故頻發，安全生產形勢一直得不到有利的緩解；具體企業的表現是生產現場發生了事故，分析原因，安全操作規程、員工培訓都不涉及；事故發生後，再去補充、完善操作規程等。
因此要系統全面地管控企業生產過程的安全風險，必須首先系統全面地識別企業生產作業過程的安全風險和危險源。要系統全面識別出企業生產過程的安全風險和危險源，需針對企業生產過程確定適合的危險源辨識技術路線和方法。
1危險源辨識技術路線和方法的確定
開展危險源辨識的銅冶煉企業擁有一套世界先進的銅冶煉雙閃技術工藝，同時回收銅冶煉生產過程的煙氣、爐渣生產硫酸產品和選礦產品。現企業有如下生產車間：冶煉車間；精煉車間；電解車間；硫酸車間；選礦車間；動力車間；協力保全車間。針對各車間的生產過程特點，研究確定適用的.危險源辨識技術路線和方法。
精煉車間、電解車間、選礦車間生產過程安全風險主要來源於作業活動、設備設施和場所環境，因此需要從這三個方面開展生產過程的危險源辨識。
硫酸車間、動力車間、冶煉車間生產過程安全風險除來源於作業活動、設備設施和場所環境外，其硫酸生產工藝、製氧工藝和相關鍋爐工藝過程也是安全風險的主要來源。
協力保全車間主要承擔企業的維修工作，其安全風險主要來源於維修作業活動。
針對上述的企業各生產車間的安全風險主要來源分析，確定了各車間的危險源辨識技術路線。
在確定了企業生產過程危險源辨識技術路線的基礎上，還要考慮對應技術路線適用的危險源辨識方法。對於作業活動的危險源辨識選擇工作危害分析（Job Hazard Analysis,JHA）方法；設備設施危險源辨識選擇故障類型與影響分析（Failure Mode andEffect Analysis,FMEA）方法；工藝過程危險源辨識選擇危險與可操作性分析（Hazard and OperabilityAnalysis,HAZOP）方法；場所環境危險源辨識選擇能量源分析（Energy Source Analysis,ESA）方法[2].
生產過程危險源辨識技術路線和方法，如圖1.
2危險源辨識結果與安全風險資訊數據庫的建立
應用已確定的企業生產過程危險源辨識技術路線和方法，對企業生產過程進行系統的安全風險和危險源識別，進而獲得企業生產過程安全風險和危險源識別結果資訊。例如，表1爲冶煉車間冰銅水淬儲運系統生產作業活動JHA分析示例；表2爲電解車間維修作業活動JHA分析示例；表3爲精煉車間陽極爐及澆鑄系統設備設施FMEA分析示例；表4爲分析化驗中心ESA分析示例；表5爲動力車間分子篩純化系統HAZOP分析示例。
基於系統的企業生產過程危險源辨識結果，構建企業安全風險資訊數據庫。
3企業生產過程安全風險資訊管理系統
資訊技術應用於企業管理，作爲企業管理的輔助手段，能夠增強企業管理過程中涉及的數據資訊的綜合處理能力、有利於數據資訊的共享、快捷傳輸資訊、提高工作效率、規範管理過程[3].
企業安全管理很多方面要藉助資訊化手段的優勢。對於企業生產過程的安全風險資訊管理，由於生產作業過程安全風險及危險源/危險因素資訊量非常龐大，且處於一種動態管理過程，因此必須藉助資訊化的管理手段才能實現系統、全面、方便、快捷的企業生產過程的安全風險資訊管理。
企業生產過程安全風險數據庫資訊管理可實現查詢、匯出資訊；還可透過工作資訊流，傳遞安全風險變化和改進資訊，管理和完善風險資訊數據庫[4].
4結論
綜合本文的論述，可得出如下有關銅冶煉企業安全風險資訊數據庫建立的結論：
（1）企業的安全管理屬於風險管理科學的範疇。透過危險源辨識過程系統識別企業生產過程的安全風險和危險源是實現企業全面安全風險管控的基礎條件。
（2）系統識別企業生產過程的安全風險和危險源，需要針對企業生產過程特點研究確定適合的危險源辨識技術路線和方法才能實現。
（3）運用針對作業活動、設備設施、工藝過程、場所環境的危險源辨識技術路線，以及對應的工作危害分析（JHA）方法、故障類型與影響分析（FMEA）方法、危險與可操作性分析（HAZOP）方法、能量源分析（ESA）危險源辨識方法，可實現系統識別銅冶煉企業生產過程的安全風險和危險源。
（4）基於銅冶煉企業生產過程安全風險和危險源的系統識別結果，可構建銅冶煉企業安全風險資訊數據庫，並利用資訊化手段建立企業安全風險資訊管理系統，可實現系統、全面、方便、快捷的企業生產過程的安全風險資訊管理。
參考文獻
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[2] 楊源，陳葵陽，包曉海。危險源辨識、風險評價和風險控制全過程方法探討[J].石油化工安全技術，2005,（6）：32-36,58-59
[3] 王起全。企業安全生產資訊管理系統構建研究[J].北京：中國安全科學學報，2010,20（5）：109-114
[4] 劉浪，程運材，陳建宏，等。現代企業安全管理資訊系統的構建[J].中國安全科學學報，2008,18（3）：133-137,176