[論文摘要]分析機械加工存在誤差的主要原因，然後提出提高機械加工精度的措施。
加工精度是指零件加工後的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的範圍內。透過誤差分析，掌握其變化的基本規律，從而採取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。
一、機械加工產生誤差主要原因
（一）主軸迴轉誤差。主軸迴轉誤差是指主軸各瞬間的實際迴轉軸線相對其平均迴轉軸線的變動量。產生主軸徑向迴轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的製造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機牀主軸的迴轉精度。
（二）導軌誤差。導軌是機牀上確定各機牀部件相對位置關係的基準，也是機牀運動的基準。車牀導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前後導軌的平行度(扭曲)。除了導軌本身的製造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。
（三）傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯繫的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的製造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起。
（四）刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免要產生磨損，並由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具和選用新型耐磨的刀具材料，合理地選用刀具幾何參數和切削用量 ，正確地採用冷卻液等，均能最大限度地減少刀具的尺寸磨損。必要時還可採用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。
（五）定位誤差。一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱爲設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工後的尺寸、位置所依據的基準稱爲工序基準。在機牀上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作爲加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。二是定位副製造不準確誤差。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸製造得絕對準確，它們的實際尺寸(或位置)都允許在分別規定的公差範圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由於定位副製造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱爲定位副製造不準確誤差。
（六）工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對於機牀、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由於剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大。
二是刀具剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀杆剛度很差，刀杆受力變形對孔加工精度就有很大影響。
三是機牀部件剛度。機牀部件由許多零件組成，機牀部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機牀部件剛度。變形與載荷不成線性關係，加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯後於加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是載加載和卸載循環中所損耗的能量，它消耗於摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載後，變形恢復不到第一次加載的起點，這說明有殘餘變形存在，經多次加載卸載後，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘餘變形才逐漸減小到零。