一、樁基工程質量控制要點
1、鑽孔樁鑽孔：
（1） 爲防止樁基偏位，應高度重視鑽孔樁開孔至成樁前的樁位控制工作，測量放樣須做到“一放二復三報檢”，須埋十字護樁加強日常檢校。
（2） 爲及時掌握鑽孔情況，應規範、完整鑽孔記錄，以全面反映實際工況和地質變化。鑽孔作業應分班連續進行，隨時撈渣留樣驗證，原始記錄表必須逐樁逐機現場記錄，真實記錄停鑽、換杆、維修、事故、進尺、地質變化等有關情況。
（3） 當地質情況與地質剖面圖嚴重不符以及遇溶洞、流沙地質等異常情況時，應及時告知設計單位完善設計，避免因變更而影響下部構造的整體進度。
2、鑽孔樁清孔：
（1） 不得以加深鑽孔深度的方式來代替清孔。終孔後灌注砼前必須進行二次清孔，宜以孔底沉澱物厚度和泥漿指標作爲清孔的主要控制指標。
（2） 第一次清孔應在起鑽前基本清除沉碴，二次清孔應持續至砼到場後結束。砼灌注前二次清孔後泥漿比重不應低於1.03，但不得高於1.1，孔底沉澱物厚度應符合設計或規範要求。
（3） 爲提高清孔效率，清孔過程可在（反循環）泥漿迴流槽內或在（正循環）泥漿泵周圍用篩網攔截部分泥漿攜帶的細砂。
3 、下基樁鋼筋籠前，除設計採用的鋼筋保護層外，宜在其上安裝強度不低於C25的小碎石砼滾輪，以保證鋼筋籠保護層厚度。
4 、澆築樁基水下砼除應嚴格按照規範要求施工外，還應注意以下主要事項：
（1） 砼拌和場和砼澆注現場必須配置備用電源；
（2） 砼拌和生產及運輸速度應滿足樁孔在規定時間內灌注完畢。灌注時間不得長於初盤砼的初凝時間。易坍地層及地質軟硬交界處應適當放慢灌注速度。
（3） 應嚴格控制集料級配和施工配合比，確保砼和易性。砼運輸車接料口應設定篩網有效剔除砼中摻雜超大粒徑集料和水泥結塊。
（4） 砼入漏斗前的坍落度應嚴格控制在18-22cm。
（5） 初始砼量應保證初始埋深不少於1m，每次提升導管時應測量砼面標高，保證導管埋深不小於2m，不大於6m。每次拔管時應檢查導管內情況；
（6） 臨近灌注結束時，宜採用提高漏斗高或抽吸泥漿的方法，以防範因砼壓力差不足，翻漿不順，導致堵管；
5、樁基砼澆築前宜採取以下措施防止鋼筋籠上浮：
（1） 砼澆築前，應採取有效措施使鋼筋籠與護筒固定牢固。
（2） 灌注砼過程，宜適當提升導管,以儘可能減小砼澆築對鋼筋籠產生的上浮力。
（3） 當鋼筋籠有開始上浮跡象時，應立即停止澆注，查找原因，可適當加壓，以防止繼續上浮。
6、根據施工經驗，樁基施工應儘早進行成樁無破損檢測，以利於及時查找問題，總結經驗，改進工藝，避免出現病樁，提高後續成樁質量。
二、墩柱、臺身施工要點：
1、在開工前，應制訂專項施工方案及模板支架結構驗算書報監理審批。
2、 加強墩身線形控制，使用整體模板，儘量減少接縫，接縫時墊海綿條或橡膠條並緊固密封。每節模板安裝後，應檢測模板頂面標高、中心及平面尺寸。
3、 砼澆築時應進行位移觀測，作好觀測記錄，應嚴格控制墩身的豎直度或斜度，發現偏差立即予以糾正避免漲模現象的發生。分層澆築振搗的厚度一般每30cm一層，振搗時振搗棒應深入下層5cm左右，不可超厚，否則振搗效果不好。砼應該連續澆築，兩層之間的澆築不可間隔時間過長。
4、支座墊石施工應逐個進行測量放樣，宜採用鋼模；澆注成型後，必須逐個複測檢查，嚴格控制頂面標高及平整度，不合格的須返工。
三、樑板預製要點
1、樑板預製宜集中預製，應根據項目具體情況確定橋樑預製廠的座數和位置後實施。原則上不允許將橋樑預製場設定在路基紅線範圍內，如確有需要，應設定在已達標高的路基地段並須報上級批准。
2、預製廠的各種生產生活設施應佈局合理，各類機具設備擺放有序，防排水系統完善，場區道路必須進行硬化，確保道路暢通。預製廠應設立工程簡介牌、施工場地平面佈置圖、安全文明施工標語等。
3、龍門吊軌道基礎施工前必須檢測基底的地基承載力，根據施工時合理荷載重量計算確定基礎寬度和厚度及合理的配筋，確保基礎穩固。
4、樑體存放場地應平整夯實，四周開挖排水溝，確保場地內不積水。先行做好存樑場地佈置，存樑場地要求整平壓實，排水暢通，預防地基沉陷造成樑板斷裂。
5、預製樑注意事項：
（1） 預製臺座頂面（特別是大型T樑及箱梁）宜採用鋼板鋪設，鋼板厚度不宜小於4mm，鋼板接縫應打磨平順。
（2） 重複使用的預應力樑臺座兩端基礎應根據預製樑張拉後集中荷載計算作擴大、加深處理；T樑及箱梁臺座宜布筋加強。
（3） 樑場應設定完善的排水系統，避免臺座基礎浸泡，不均勻沉降開裂。
（4） 應根據預應力樑起拱值，合理設定反拱。
（5） 施工過程中應定期對底模進行檢查，發現異常及時處理。
（6） 應加強模板質量和模板安裝質量的檢查，及時更換變形模板，尤其要防止拼縫不嚴和各種預留孔洞封堵不密實造成漏漿而影響砼澆築質量。
（7） 樑長≥16m的預製樑板不得采用氣囊作內模。樑長<16m的預製樑板採用氣囊作內模的，氣囊安裝應該設定環向和囊頂縱向定位筋，環向定位筋間距不宜大於60釐米，以防氣囊上浮或橫向偏位導致頂板和側板厚度不足。氣囊作內模的樑板，應在樑頂預留孔徑不小於1cm的檢測孔，以檢測頂板厚度。
（8） 宜採取以下措施解決部分橋樑防撞牆、伸縮縫預埋漏減或鋼筋方位不準確的問題。
應在邊樑及端樑預製時，按設計位置準確定位預埋鋼筋，並與樑體鋼筋點焊固定，防止砼澆築時預埋鋼筋產生偏位，以確保防撞牆鋼筋、伸縮縫鋼筋與預埋筋的準確有效聯接。
防撞牆鋼筋宜儘可能一次性整體預埋到位。
當樑板部分鋼筋位置衝突時，不得隨意切割，鋼筋避讓應遵循普通鋼筋讓位於預應力鋼筋，次要鋼筋讓位於主要鋼筋的原則。當無法避讓時，可適當改變衝突處鋼筋加工形狀。
（9） 宜在樑板預製臺座或綁紮臺座上準確標記出構造鋼筋的位置，以有效確保鋼筋安裝位置的準確並避免缺失鋼筋。
（10） 小箱梁預製不宜在頂板澆築後立即解除防止內模上浮的反壓裝置，以防內模反作用力在砼強度形成前使箱梁內孔頂板倒角處出現裂縫。應對措施一：宜在完成底、腹板砼澆築後，頂板澆築前逐段解除反壓裝置；措施二：拆除內模後解除反壓裝置。
（11） 樑體砼澆築時，樑端錨固區、橫隔板端頭砼及T樑馬蹄處易漏漿導致蜂窩露骨，應採取以下措施提高梁板預製質量：
應特別注意對預應力錨墊板下砼的振搗，選用盡量細的振搗棒，或在振棒上裝鋼片進行插入振搗；
加強該部位的附着式振動力；
在施工中儘量合理布筋；
採用高標號細石砼。
（12） 爲防止樑底漏漿，可用以下作法：在設定臺座時，用槽鋼或角鋼作爲臺座包邊槽口向外，用直徑略大於槽口尺寸的高強橡膠管填塞，利用側模頂緊橡膠管有效止漿。
（13） 先簡支後連續結構預應力樑頂板張拉槽口處頂層縱、橫向鋼筋未有效恢復連接的問題較突出，施工、監理單位應高度重視。負彎距張拉時，將頂層鋼筋彎起；張拉、壓漿結束後，將頂層鋼筋調直復位，焊接恢復。
6、 預應力張拉施工注意事項：
1) 孔道安裝：應嚴格按設計座標進行孔道定位，並採用井字架或U型卡固定，確保孔道定位準確、牢固；曲線段應加密固定，每50cm設定一道定位筋。孔道接長應採用大一號的管道作接頭管，接頭管的.長度宜30-50cm，兩端密封，以防漏漿；混凝土澆注前，應使用塑料撐管穿波紋管，以防止砼澆注時管道變形。混凝土養生時，應封閉孔口，以防水和其他雜物灌入孔道。
2) 穿索：應加強對預應力束穿索的監控。應將鋼絞線編束後整體穿索。張拉壓漿前應採取必要的措施防止已穿索的鋼絞線鏽蝕。堅決杜絕因負彎矩孔道堵塞而作假索的現象。預應力張拉設備在施工前必須由具有檢測資質的檢測機構進行校覈標定。千斤頂一般使用6個月或200次後，以及在使用過程中出現不正常現象時，應重新校覈標定。
3) 理論伸長量計算：制訂張拉專項方案時，不得采用圖紙假定的彈性模量值計算理論伸長值。因每批次預應力筋實際彈性模量不同（不是固定值），故應根據每批次預應力筋實際彈性模量計算理論伸長值。以免無異常情況，因張拉時量測的實際伸長值超出假定的理論伸長值±6%，而編造虛假張拉記錄。θ（從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和）的取值，應區分預應力筋曲線孔道是平彎、豎彎還是平、豎彎疊加。
4) 預應力張拉：張拉時間宜實行強度和齡期雙控，不宜張拉過早，以免因砼收縮徐變導致預應力損失過大。正、負彎矩預應力束的張拉順序應嚴格按設計要求進行。設計無規定時，應遵循先長束,後短束，對稱均衡原則。錨頭部位砼出現裂紋時，應立即停止張拉，查明原因。
7、 孔道壓漿注意事項：宜採用帶排氣閥的壓漿嘴進行壓漿施工。壓漿嘴與排氣閥應按設計要求埋設安裝；當設計未作要求時，一般壓漿嘴宜安裝在需壓漿結構物的下部或預應力筋管道較低的部位；排氣閥（管）宜安裝在待壓漿結構物的上部或預應力筋管道較高的部位。並與預應力筋管道同步安裝埋設。壓漿用的水泥漿，除應滿足強度和粘結力的要求外，應具有較大的流動性和較小的幹縮性、泌水性。對於水平孔道，灌漿順序應先灌下層孔道，後灌上層孔道。對於豎直孔道，應自下而上分段灌注，每段高度視施工條件而定，下段頂部及上段底部應分別設定排氣孔和灌漿孔。灌漿壓力0.5～0.7 MPa爲宜。灌漿應緩慢均勻地進行，不得中斷，並應排氣通暢。
8、 部分樑體長短不一，究其原因主要是封端砼尺寸控制不嚴。應重視封端質量控制，一是要抓好封端模板的安裝，封端模板安裝應形狀規則，端面垂直，尺寸準確；二是非異型樑及斜交樑，封端宜採用定型製做的專用鋼模。
9、 鑿毛不到位是砼構造物施工普遍存在的問題，應着力解決。樑體溼接縫、溼接頭處新老砼結合面的充分鑿毛應作爲樑體吊裝前中間交工的必備條件。爲了保證鑿毛的效果並減輕勞動強度，拆模後應及時按施工規範要求進行鑿毛處理。宜推廣採用手持式小衝擊鑽，自加工兩個鑽頭，一個鑽頭爲扁平狀、一個鑽頭爲尖頭狀，扁平鑽頭用於樑端頭砼鑿毛，尖頭鑽頭用於翼緣板及橫隔板處砼鑿毛。
10、 樑體存放支墊的位置應與樑支座受力區域相符。樑體分層堆放時，不得超過兩層，上層樑體的重心應位於下層樑體的腹板範圍之內，並且及時支撐牢固。尤其是T樑存放要有完善的防傾倒措施。
四、 樑板安裝注意事項
1. 樑板吊運安裝前，應進行全面檢查並辦理中間交工；樑板運輸車應爲平板運樑車；樑片裝車時，應嚴格控制樑的重心線與車輛縱向中心線的偏差，樑片應按設計支點放置。樑板起吊、安裝過程中，應始終保持樑體處於簡支狀態；樑體平移時，兩端應同時進行，平穩勻速，防止樑體受扭、傾斜甚至傾覆。架橋機架樑作業時應“慢加速、勻移動”，儘可能減少架橋機對橋墩墩頂的水平衝擊力。應加強支座進場質量管理和支座安裝質量控制。
2. 支座安裝前應再次對墊石外觀質量、座標、高程及頂面平整度進行檢查，凡不合格的墊石應堅決返工，以杜絕因墊石座標錯誤，高程及頂面平整度差而用水泥粉、水泥砂漿、廢舊鋼板填塞支墊支座的現象。墊石檢查質量合格後，應在墊石上精確標識支座中心位置。
3. T樑吊裝就位後應立即採取用方木支墊橫隔板底部並用木楔楔緊等措施防單樑傾覆，同時應立即焊接部分橫隔板、翼緣板接縫鋼筋，加強橫向聯繫，確保安全。
4. 目前部分先簡支後連續結構的橋樑樑體安裝就位後橋樑頂面縱、橫坡不平順，單樑受力處於非設計的不良狀態。究其主要原因，一是臨時支座橫向不水平，導致樑體傾斜；二是臨時支座頂面高度控制不嚴，導致樑頂面高程與設計要求差異大；三是有的樑預製時橫坡設定與設計相反或樑安裝錯誤等。上述問題將影響橋樑的使用壽命，應高度重視臨時支座頂面高程的控制。架樑前應逐一檢測墊石和蓋樑頂面臨時支座支點處的高程，根據測量結果和每片樑樑底設計高程計算臨時支座高度，以確保樑體安裝後梁體頂面縱向平順，橫坡準確；先簡支後連續的橋樑宜選用經濟適用，易拆除的砂箱（筒）作臨時支座。
五、現澆箱梁
1. 鋼筋、模板制安時間長，宜在箱梁上人員進出口區域設定腳底雜物清理措施，模板安裝切鋸木板時應採取措施避免木屑掉入箱梁箱體中。
2. 連續箱梁澆築次序宜爲先底、腹板、再澆頂板，兩次澆築的時間間隔應儘量縮短，以避免腹板出現豎向收縮裂縫。連續箱梁或連續剛構橋樑合攏段施工應按設計要求儘量避開高溫季節，宜在一天中最低氣溫時完成。
六、掛籃懸臂澆築施工質量控制要點
（1） 掛籃重量不大於設計規定，一般設計重量應爲最重懸澆樑段重量的0.3～0.5倍左右。
（2） 施工單位必須對掛籃進行驗算，設計、監理單位必須嚴格複覈，確保掛籃的剛度和抗傾覆係數達到如下設計要求：掛籃最大變形<2cm，掛籃抗傾覆係數>2；
（3） 掛籃拼裝後，必須對掛籃進行加載試驗，試驗荷載不得小於1.2倍最大設計荷載，最大級加載試驗時間不得小於最大設計荷載澆注時間，一般要求不小於24小時。
（4） 掛籃兩端必須對稱施工，施工荷載(含掛籃自重)不允許超過設計施工荷載的重量，以保證根據荷載計算各節段施工預留拱度並與設計預留拱度統一，保證箱梁線性和應力變化與設計相符；
（5） 掛籃懸澆施工，須在腹板內側模板二分之一高度處開觀察窗，確保混凝土澆注的質量；箱梁三向預應力筋應按照先豎向、再縱向、後橫向的次序進行張拉施工，由於掛籃的原因，豎向預應力筋也要優先張拉不少於50%的數量，豎向預應力筋必須採用二次張拉工藝；跨中合攏段及相鄰兩段底板須做特殊防崩裂設計。
（6） 內外模均須專門設計製作現場試拼裝，爲保證砼外觀，底、側模均應採用鋼模，依照施工圖對組拼完成後的平面幾何尺寸，倒角與坡度要符合設計要求進行。內模在滿足基本線形和易於拆裝的前提下可採用竹膠板。
（7） 由於樑體分段施工。塊體與塊體之間的模板接縫是否嚴密、表面是否平整光潔，將直接影響拆模後砼成品外觀。因而在掛籃前移就位後應仔細、重點檢查底腹板，翼緣板與老砼接縫，爲保證整個掛籃系統在砼澆築的過程中不鬆動不移位，砼澆築前監理應嚴格對所有吊杆、橫樑、支點以及貝雷銷、後錨進行墊平鎖緊的檢查。檢查芯模的內支撐，外模邊口托架是否水平頂緊，檢查拉桿設定的平面位置及螺母錨固情況，發現一處整改一處，直到全部檢查項合格方能同意砼澆築。對砼外觀的控制除了模板因素還應對砼澆築全過程進行嚴格的監督檢查。儘量採用同一廠家，同一標號，同一配合比，根據天氣因素、運距長短、砂石料的含水量適時調整施工配合比，嚴格控制砼坍落度以及水灰比，拌和物的均勻性，從而有效地保證入模砼質量，全斷面砼澆築採用一次澆築方式，嚴格遵循先底板再腹板最後澆築頂板的分層布料方式。從懸臂端開始，兩側對稱平衡澆築，砼二次抹面至預埋鋼筋頭作爲頂部施工線，這樣既保證了砼頂面平整，也消除了砼表觀”色差”現象。
（8） 施工過程中必須進行撓度觀測，施工前依據預留拱度值預留每節箱梁預留拱度，在兩端底板澆築完成後重新調整，砼澆完畢後、張拉完畢後，詳細記錄撓度數據做爲下一塊段預留拱度計算依據。
（9） 在已完成的橋面兩側，及時設定臨時欄杆，保證橋面施工人員的人身安全。
七、護欄施工注意事項
1、質量問題及現象
砼防撞護欄棱線不直,外觀順直度差。
2、原因分析
1）模板剛度或加工精度不夠，製作粗糙，模板固定不牢固，施工過程產生移動，或模板支立時調整直順度、精度差。
2）測量放樣精度差，模板支立邊線不準確。
3）施工工藝要求不嚴，施工控制措施、細節不到位，職工質量意識差造成外觀質量差。
3、預防措施
1）採用特製鋼模板，確保模板剛度、精度和幾何尺寸，模板要進行組合調試，消除錯臺，澆築前要經過檢驗。
2）提高放樣精度，加密放樣點確定底邊線並進行校覈。
3）精心制訂切實可行的防撞護欄施工工藝，如模板接縫、模板固定定位、頂面砼收縮影響，採用脫模劑確保棱角直順度。
八、橋面鋪裝施工注意事項：
（1） 橋面鋪裝施工前必須對樑頂面高程進行復測，若與設計標高有誤差，應綜合考慮確保橋面鋪裝厚度和縱橫坡等因素進行調坡。
（2） 水泥砼鋪裝層厚度不得小於設計值。宜在樑頂面預埋橋面鋪裝層鋼筋網定位鋼筋（縱、橫間距50cm～100cm的短鋼筋），嚴格控制鋪裝層鋼筋的標高定位，確保鋼筋網豎向位置控制在設計值偏差範圍內。
（3） 連續箱梁應在現澆段支架拆除後進行橋面鋪裝，以免邊跨橋面鋪裝出現橫向裂縫。
（4） 對於瀝青複合鋪裝橋面，在瀝青層施工前，施工單位應對水泥砼表面進行處理粗糙度，除掉浮漿，加強層間聯結。避免橋面集漿現象的發生。
九、伸縮縫樑板與臺帽頂死、縫內垃圾難清理、預埋鋼筋缺失、槽口清理鑿毛不到位、伸縮縫鋼筋與預埋鋼筋未有效聯接、砼強度未達要求過早開放交通是部分橋樑伸縮縫安裝存在的問題。
（1） 在樑板預製及臺帽施工時注意設計長度及角度。在滿足質量的前提下，爲防止漲模造成的長度增加，模板應小於設計尺寸1-2cm。在封端後測量樑板實際長度和現場安裝長度，保證安裝後伸縮縫寬度滿足設計要求，有局部砼突出的因及時鑿除。
（2） 伸縮縫安裝前應重點檢查預埋鋼筋數量及方位是否符合設計要求，如漏埋鋼筋，應制定植筋方案嚴格實施。
（3） 伸縮縫槽口應清理乾淨，充分鑿毛，以利新老砼有效結合。
（4） 伸縮縫鋼筋與預埋鋼筋應有效聯接，焊縫長度和焊縫質量應符合設計和規範要求。
（5） 應充分考慮溫度對伸縮縫寬度的影響。伸縮縫安裝定位時的間隙，應根據安裝時的氣溫按設計和產品說明書的要求計算確認並調整（可按照溫度每升高（降低）1℃，上部樑體每100m自由伸長（收縮）1mm，進行近似計算）。
（6） 伸縮縫砼禁止使用早強劑。養生必須在七天以上且回彈強度達到90%，方可開放交通。
以上是個人在本項目完成後的一點體會，望各位領導及同仁批評指教。