一、系統結構
由於冶金測控儀表的數據結構複雜，數據屬性較多，維修成本較高，本文基於冶金數據的特徵，提出了一種基於微粒羣優化的冶金測控儀表數據通信仿真系統。冶金測控儀表數據通信仿真系統包括數據收集模組、子站通信模組以及主站分析模組。系統主要對冶金測控儀表總實時執行的不同類型正常和非正常的數據進行收集，統一成固定格式的數據集，儲存到相應的大型數據庫中。數據收集的內容有冶金測控儀表數據、自動存儲執行數據、相關傳感器優化的不同儀表接口數據，這些數據主要透過二次設備自動化轉置的傳感器採集得到。冶金測控儀表的子站通信模組，該模組具有重要的價值，是底層通信設備同上層監控設備的紐帶，具有服務器性能，該模組基於UDP/TCP報文通信機制完成上下層數據通信。分析模組是數據通信的核心運算模組，透過基於微粒羣優化的數據通信同NRF算法，實現對海量數據中故障進行準確報警，透過優化模型獲取冶金測控儀表現場數據。
二、硬件設計
1.測控儀表硬件結構
由於每個檢測儀表特別是處於工控機的裏層檢測儀表資訊儲存量和資訊傳輸量較高，並且需要無線通信功能模組，因此本文系統中的測控儀表是以功能強大的新型單片機C8051F005作爲控制核芯片。該芯片的模擬前端採用8通道模擬多路器、可編程的增益放大器、12位A－D變換器等構成，控制芯片透過這些模擬前端實現桶NRF401無線收發器間的數據通信，並且透過P1啓動報警驅動，完成系統的報警功能，採用P2啓動鍵盤矩陣，完成相關參數的設定。
2.儀表顯示接口設計
系統的顯示接口採用AT89C2051芯片，該芯片透過串口（RXD，TXD）、顯示接口以及RS232c接口實現同模擬量輸入通道、輸入設定、輸出控制、報警指示的數據交互，其中輸出控制以及報警指示電路應採用5根I/O線，其餘的8根I/O線實現數據的顯示、輸入設定和模擬量採入等性能。透過模擬串口以及串口複用技術完成數字和光柱顯示的動態掃描，雙64段光柱和8位8段LED數碼管顯示都使用164輸出接口。
3.通信模組設計
通信控制模組的底層控制器同上方操作員站透過40芯的ZIF連接器交換資訊，故障數據的分析也是採用該種形式傳輸數據，幷包含Flash存儲器儲存相關的數據資訊，採用天線插口獲取的外部環境資訊可透過GSM射頻部分傳遞到GSM基帶處理器中的複合式EMI濾波器消除電磁干擾，再透過40芯的ZIF連接器同上層控制模組進行數據傳遞，電源ASIC爲GSM基帶處理器提供電源。GSM基帶處理器中包含兩個輸入端、兩個輸出端以及一個接地端，濾波電容C1～C4同共模電感L能夠避免出現共模干擾，透過GSM網絡確保故障能夠及時傳輸到相應的控制終端中。
三、軟件設計
1.檢測軟件設計
基於微粒羣優化的冶金測控儀表數據通信仿真系統基於VisualStudio2005和Matlab進行開發。Matlab具有強大的Simulink動態仿真環境，可以實現可視化建模和多工作環境間檔案互用和數據交換。用戶可以在Matlab和Simulink兩種環境下對自己的模型進行仿真、分析和修改。軟件透過分層次的規劃方法進行設計，上層模組透過調用下層模組中接口函數實現相應的功能。從上到下包括3個層次：
1）底層數據控制模組，該模組可同不同硬件進行數據通信，主要有儀表數據收集、FPGA數據通信以及模擬電壓數據收集等。
2）檢測功能模組，對冶金測控儀表的響應時間參數、電流參數、電壓參數等一些附加電參數進行檢測。
3）結果顯示介面，用於向用戶呈現儀表數據通信結果以及完成相關參數的設定，實現人機交互，提供人機交互途徑。顯示介面可提供數據報表顯示和打印功能，並且將檢測數據導到Excel表格，實現對不同待測儀表、不同檢測條件得到的`參數進行對比分析。
2.冶金測控儀表故障的檢測
本文透過微粒羣優化的目標函數全面分析了儀表的損耗、故障次數以及維修次數等因素，確保冶金測控儀表的嚴重故障能夠被及時檢測出，冶金測控儀表中存在故障時透過報警模組進行報警，否則透過評估模型和故障數據智能分析模型中的粒子羣優化函數實現對系統故障的準確判斷，系統中的自動化數據裝置採集傳感器環境優化的數據，如果存在危險資訊則透過報警模組進行報警，否則透過故障數據智能分析模組進行分析，再透過報警模組進行報警。
四、實驗分析
透過實驗驗證本文系統的有效性，實驗數據來自於某冶金測控儀表數據庫，採集其中的1000個樣本數據，分別採用傳統系統和本文系統對該實驗樣本數據進行分析。本文系統下的儀表數據通信效率高於傳統系統，並且本文系統下的數據通信效率具有平穩性，傳統系統的數據通信效率隨着樣本數量的增加出現明顯的波動，說明本文系統具有較強的魯棒性。在不同干擾環境下本文系統的數據通信效率優於傳統系統，並且在干擾或惡劣的冶金測控儀表數據通信中，本文系統下的數及通信效率呈現顯著的優越性，說明相比傳統系統本文系統具有較強的抗干擾性能，能夠確保數據的準確通信，具有重要的應用價值。隨着檢測樣本數量的增加，傳統系統和本文系統下的冶金測控儀表數據通信時間和通信誤差都不斷增加，而通信效率逐漸降低，並且本文系統下的冶金測控儀表數據通信指標始終優於傳統系統，說明本文系統確保冶金測控儀表的數據通信的高效執行，具有較強的優越性。
五、結束語
本文提出了一種基於微粒羣優化的冶金測控儀表數據通信仿真系統，塑造了集中式的仿真系統模型，分析了測控儀表、儀表顯示接口以及數據通信模組的硬件設計，基於層次設計方法將系統軟件劃分成底層數據控制模組、檢測功能模組以及結果顯示三個模組，採用微粒羣優化的目標函數對冶金測控儀表的損耗、故障次數、維修次數等數據故障進行準確的判斷，及時檢測出冶金測控儀表的嚴重故障，確保冶金測控儀表數據通信的順利執行。實驗結果表明，該種系統下的冶金測控儀表數據通信效率以及抗干擾性能都優於傳統系統，具有較高的應用價值。