1、除油除鏽
優質的磷化膜只有在徹底去除了油物、鏽、氧化皮等異物的工件表面上形成。因爲殘留在工件表面的油污、鏽蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。此外，還會影響塗層的附着力，乾燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。
除油和除鏽是磷化之前的兩個基本工序，相對而言，油比鏽的危害性大，而且有油的工件直接影響除鏽速度，所以，除鏽應在除油的基礎上進行，但對於油少鏽多的工件也可以將除油與除鏽兩個基本工序合二爲一，在一個槽中同時完成除油除鏽工序，可縮短生產線，降低設備和廠房投資費用，但處理質量不如分槽好，對要求不高的場合可採用。採用此工序後，除油劑也應選擇酸性藥劑和除鏽劑配套使用。除鏽仍採用鹽酸，鹽酸除鏽速度快，除鏽乾淨徹底，對氧化皮也有很好的去除功能，且又是常溫使用，弊病是鹽酸除鏽酸霧較大，有害健康，環境污染嚴重。隨着的，環境保護和勞動條件的改善已成爲人們共同關心的。因此，在選擇藥劑時應考慮環境保護的需要。所以選擇除油劑時要求配製簡單，去污能力強，不含常溫下難清洗的氫氧化鈉，硅酸鹽，OP乳化劑等成分，常溫下易水洗，不含毒性物質，不產生有害氣體，勞動條件好；選擇除鏽劑時要求內含促進劑，緩蝕劑和抑制劑，能提高除鏽速度，防止工件產生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。尤其值得重視的是酸霧抑制，酸洗除鏽過程中產生的酸霧，不僅腐蝕設備和廠房，污染環境，而且可引起人們牙齒腐蝕，牙結膜發紅，流淚，疼痛，咽喉乾燥，咳嗽等症狀，所以，有效抑制酸霧，不但是環保的需要，還是本單位自身的需要。
考慮上述要求，經篩選，除油和除鏽劑我們採用了
祥和磷化公司的XH-16C除油除鏽添加劑與驗算配製而成，常溫下使用，處理時間10-30min，它能提高除鏽速度，防止工件產生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。
配方：XH-16C4% HCL（35%）60% H2O
2、水洗
除油除鏽後的水洗，雖然屬於塗裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除鏽後工件表面易附着某些非離子表面活性劑，及CL-等。這些物質若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除鏽後的水洗質量。須經多次漂洗，採用兩道水洗，時間1-2min，並經常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。
3、磷化
所謂磷化，是指把金屬工件經過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發生化學反應而在其表面生成一層穩定的不溶性磷酸鹽膜層的，所生成的.膜稱爲磷化膜。磷化膜的主要目的是增加塗膜附着力，提高塗層耐蝕性。磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分，可分爲高溫磷化（90-98℃），中溫磷化（60-75℃），低溫磷化（35-55℃）和常溫磷化。
爲提供良好的塗裝基底，要求磷化膜厚度適宜，結晶緻密細小。
中、高溫磷化工藝，雖然磷化速度快，磷化膜耐蝕性好，但磷化膜結晶粗大，掛灰重，液麪揮發快，槽液不穩定，沉渣多，而低、常溫磷化工藝所形成的磷化膜結晶細緻，厚度適宜，膜間很少夾雜沉渣物，吸漆量少，塗層光澤度好，可大大改善塗層的附着力、柔韌性、抗衝擊性等，更能滿足塗層對磷化膜的要求。值得注意的是，過去一直認爲磷化膜厚，塗裝後塗層的耐蝕性高，磷化膜本身在整個塗裝體系中並不單獨承擔多大的耐蝕作用，它主要起到使漆膜具有強粘附性，而整個塗層系統的耐蝕力則主要取決於漆膜的耐蝕力以及漆膜與磷化膜的優良配合所形成的強粘附力。
磷化液一般由主鹽、促進劑和中和劑所組成。過去使用的磷化液，大多采用亞硝酸鈉（NaNO2）作促進劑，效果十分年、明顯，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是磷化液的穩定性，NaNO2在酸性條件下極不穩定，在極短的時間內就分解了。因此，不得不經常添加。NaNO2的這種特性，往往引起磷化液的主鹽不穩定，磷化液沉澱較多，磷化膜掛灰嚴重，槽液控制困難，磷化質量不穩定；二是NaNO2是世界公認的致癌物質，長期接觸危害人體健康，環境污染嚴重。解決的方法：一是減少NaNO2的用量；二是尋找替代物。